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表面除銹是線材加工過程必不可少的重要工序。傳統(tǒng)線材表面除銹工藝采用化學(xué)酸洗的方法,酸洗過程產(chǎn)生的酸霧、含酸廢水需處理達(dá)標(biāo)才能排放,不僅技術(shù)難度大且投資運(yùn)行成本高，因此，傳統(tǒng)的化學(xué)酸洗工藝逐漸被拋丸除銹設(shè)備替代。

拋丸除銹設(shè)備的拋丸除銹技術(shù)采用物理打擊方式，利用拋射丸粒打擊線材表面， 使附著在線材表面的氧化皮脫落，達(dá)到表面清理的目的。線材進(jìn)入拋丸區(qū)域時(shí)，經(jīng)過拋丸器高速旋轉(zhuǎn)拋射出來定量的彈丸密集擊打在線材表面，對(duì)線材表面進(jìn)行強(qiáng)力沖擊和摩擦，使其表面氧化皮、銹層及其他黏著的污物迅速被擊打、脫落,線材獲得一定粗糙度的光潔表面，達(dá)到清除表面氧化皮的目的。

一般的拋丸除銹設(shè)備由拋丸機(jī)主機(jī)、除塵裝置及線材輸送裝置等組成。拋丸機(jī)主機(jī)包括拋丸室、彈丸循環(huán)輸送機(jī)構(gòu)、拋丸器等。按照所需清理的線材規(guī)格組距、進(jìn)料形式，為達(dá)到全表面無(wú)死角的拋丸要求設(shè)計(jì)確定拋丸器的數(shù)量及布置。

拋丸除銹設(shè)備拋丸過程中,經(jīng)彈丸流量調(diào)整裝置定量供給的彈丸連續(xù)不斷地由溜丸管進(jìn)入分丸輪，分丸輪與葉輪同步高速旋轉(zhuǎn)，彈丸經(jīng)定向套上狹口無(wú)沖擊地被分配到每一個(gè)葉輪的葉片上并被加速后高速拋出。狹口的位置可通過轉(zhuǎn)動(dòng)定向套進(jìn)行調(diào)整以決定彈丸流的拋射帶方向，實(shí)際的彈丸流量根據(jù)電機(jī)負(fù)荷由電流表測(cè)出。

散落下來的彈丸、粉塵及被擊打脫落的線材表面氧化皮等混合物經(jīng)螺旋輸送機(jī)匯集于提升機(jī)下部，再提升到機(jī)器上部的分離器進(jìn)行篩選后，純凈彈丸落入儲(chǔ)料斗中，實(shí)現(xiàn)循環(huán)使用。拋丸產(chǎn)生的粉塵，由抽風(fēng)管送向除塵系統(tǒng)凈化處理后，達(dá)到環(huán)保要求的粉塵被排放到大氣中，由于粉塵均為顆粒狀物，僅需選擇合適的布袋除塵器即可達(dá)標(biāo)排放。